Il settore alimentare italiano rappresenta un’eccellenza che primeggia sul piano della qualità, della sicurezza alimentare, dell’innovazione tecnologica d’avanguardia, della sostenibilità, della biodiversità e del rispetto della tradizione.
L’Italia è un paese caratterizzato da grandi diversità territoriali e climatiche che si sono plasmate in culture, storie e tradizioni, eccezionalmente varie e uniche. Tali caratteristiche hanno portato alla formazione di un gran numero di piccole e grandi aziende che di fronte all’impossibilità di competere sui mercati esteri in termini di riduzione del prezzo, hanno puntato sulla valorizzazione dell’unicità dei propri prodotti.
Migliorare l’efficienza delle macchine del settore alimentare
Una menzione a parte la merita l’industria produttrice di pane industriale: il pane industriale non è necessariamente sinonimo di pane di bassa qualità o di seconda scelta. Realizzare un pane industriale di alta qualità destinato alla grande distribuzione è possibile grazie alla capacità a linee di produzione di lavorare un elevato numero di impasti all’ora. Per potersi definire “fresco” il pane deve essere preparato secondo un processo di produzione continuo, che non subisca pause fra la fase dell’impasto e quella della cottura, privo di interruzioni finalizzate al congelamento o surgelazione, ad eccezione del rallentamento del processo di lievitazione.
CD Automation garantisce un miglioramento netto delle prestazioni delle macchine per l’industria alimentare, focalizzandosi sulla parte del riscaldamento e ponendo l’attenzione su due aree chiave specifiche: qualità del prodotto finito e tempi di fermo macchina. Entrambe impattano significativamente sui costi di utilizzo e manutenzione se non vengono considerati e implementati correttamente.
I consigli di CD Automation nell’ambito delle linee di panificazione del settore alimentare
Ecco 5 consigli da seguire per permettere agli impianti produttivi del settore alimentare di raggiungere l’efficienza energetica:
Controllare la potenza e la temperatura con sistemi di ultima generazione all’interno dell’industria alimentare
Con i dispositivi elettronici possono essere raggiunti anche 10 anni di vita: considerando una o più sostituzioni all’anno si può arrivare a prevedere di dover pagare, durante tutta la vita della macchina, un costo di utilizzo molto più alto rispetto ai dispositivi di commutazione di ultima generazione. Frequenti sostituzioni dei contattori elettromeccanici significano anche frequenti fermi macchina, un costo da non sottovalutare. Inoltre se si aggiunge un controllo della temperatura più preciso, una durata del riscaldatore migliorata, una riduzione dei tempi di fermo macchina, la scelta diventa ovvia: l’utilizzo di apparecchiature elettroniche di ultima generazione per il pilotaggio dei vostri carichi.
Dimensionare correttamente i dispositivi di controllo della potenza
Quando si dimensiona il dispositivo è necessario tenere in considerazione la tensione di linea, l’elemento riscaldante e la temperatura nominale all’interno del quadro di comando. Se non si pone l’adeguata attenzione, il rischio è quello di sottodimensionare il dispositivo e quindi di farlo lavorare al massimo delle sue possibilità o anche oltre i suoi limiti, con la conseguente riduzione della sua durata.
In CD Automation dimensioniamo il regolatore di potenza esattamente in base al vostro carico e aggiungiamo un ulteriore margine di sicurezza del 15% per coprire eventuali fluttuazioni nella tensione di alimentazione, temperature, ecc. Tutto ciò si traduce in una durata tipica delle nostre unità che può arrivare oltre i 10 anni (MTBF). Una volta dimensionate correttamente le unità, avrete meno problemi di cui preoccuparvi.
Considerare la curva di declassamento dei componenti in base alla temperatura a cui possono essere utilizzati nei mesi più caldi
Tutti i componenti elettronici vengono influenzati nel loro funzionamento e nella loro durata dalla temperatura ambiente in cui vengono fatti funzionare. Ogni aumento di 10°C rispetto alla temperatura ambiente dimezza la durata dell’elettronica. L’utilizzo del raffreddamento forzato dell’armadio può evitare la sostituzione anticipata delle unità elettroniche. I nostri regolatori di potenza sono dimensionati per funzionare fino a 40°C in servizio continuo.
Al di sopra di questo valore, la capacità di commutazione delle unità sarà ridotta e sarà necessario effettuare un calcolo del declassamento per determinare la dimensione corretta delle unità di controllo. Vale la pena misurare periodicamente la temperatura all’interno dell’armadio per assicurarsi che non si alzi.
Prestare attenzione a come vengono fissate e connesse le unità all’interno del quadro di comando
È sorprendente scoprire quanti dei guasti alle macchine siano causati da connessioni deboli. Le connessioni elettriche devono essere serrate correttamente al fine di garantire che la resistenza attraverso tale connessione sia la più bassa possibile, idealmente 0 ohm. Quando una connessione si allenta o si corrode, sviluppa una resistenza. Questa resistenza al passaggio della corrente dissipa potenza sotto forma di calore.
Anche una resistenza di soli 5 ohm può produrre un calore più che sufficiente per causare la fusione della connessione stessa e dei fili circostanti. Un cablaggio difettoso può anche far aumentare i consumi e quindi presentare delle sorprese nella bolletta dell’elettricità. Si consiglia di serrare regolarmente tutti i principali collegamenti e fissaggi per mantenere l’installazione sicura e ben funzionante.
Considerare attentamente gli effetti delle oscillazioni della tensione di rete
Una tensione di alimentazione di scarsa qualità o fluttuante può spesso causare sbalzi di tensione, picchi e fluttuazioni di tensione che possono provocare danni ai componenti. Cosa si può fare? Oltre a mettere in pratica i punti precedentemente visti è possibile utilizzare delle unità di potenza dotate di retroazione in tensione. Queste unità sono in grado di compensare velocemente gli aumenti della tensione e fornire la potenza richiesta utile al vostro processo termico. In questo modo eviterete di sprecare energia o di eccedere nella temperatura ottenendo un risultato non conforme alle specifiche di produzione.
