Il vetro è un elemento fondamentale della carrozzeria di una vettura; con il tempo questo materiale ha assunto forme sempre più complesse, pensate per garantire un elevato livello di sicurezza e di comfort per i passeggeri. In particolare, negli ultimi decenni, hanno fatto la loro comparsa sul mercato vetri per parabrezza sempre più sottili e leggeri.
Solidità, sicurezza e velocità: il parabrezza
Il parabrezza di un veicolo è la finestratura anteriore dell’abitacolo, atta ad assolvere diverse funzioni: proteggere gli occupanti dall’impatto dell’aria durante la marcia, dalle condizioni atmosferiche e da oggetti, come sassi, insetti e polvere. Il parabrezza ha anche un ruolo aerodinamico e strutturale e protegge dai raggi UV e IR. Deve inoltre favorire l’assorbimento sonoro, la riduzione della trasmissione di energia termica, la ricezione del segnale radio, lo sbrinamento e l’antiappannamento, garantendo una funzione idrorepellente.
Ma come nasce un parabrezza? Il vetro
Partiamo dalla produzione della lastra di vetro. La sabbia, materia prima alla base di questo materiale, viene miscelata alla dolomite e al carbonato di sodio, allo scopo di favorire la liquefazione della sabbia, e inviata a una fornace che raggiunge i 1100°C. La sabbia così liquefatta viene poi passata in una vasca di stagno fuso; essa si raffredda sopra allo stagno ed è in questa fase che si trasforma in una lamina di vetro piano. Più rapidamente avviene quest’ultimo processo più il vetro risulta sottile. Infine, la lastra di vetro subisce un primo taglio per essere poi inviata all’impianto di produzione dei parabrezza.
La forma
In questa seconda fase, un plotter automatico muove una rotella da taglio, che demarca la forma del parabrezza, la quale viene percorsa nuovamente da una fiamma ossidrica per completare l’operazione di taglio. A seguire, il processo di seaming, condotto da una serie di pialle elettriche, consente la rimozione degli spigoli del vetro.
Quest’ultimo è poi pulito con acqua saponata e vaporizzato, con talco ed acqua, per impedire che aderisca a una seconda lastra, che gli viene collocata sopra.
La sigillatura
È ora giunto il momento della produzione della fascia di oscuramento, si tratta di una pellicola scura che viene serigrafata lungo il bordo dello strato interno del vetro. Tale fascia oscura presenta due funzioni: nascondere la sigillatura in uretano post-installazione e proteggerla dai danni causati dai raggi ultravioletti, che potrebbero deteriorare l’uretano e causare il distacco del vetro.
Le operazioni di tempra termica e curvatura
Dopo un’attenta verifica sul posizionamento delle lastre, il vetro viene predisposto all’interno del forno di curvatura, per il processo di tempra termica, ed esposto a temperature comprese tra i 650 e i 750°C, fino a ottenere una lastra abbastanza viscosa e a farla aderire ad uno stampo posizionato all’interno della macchina, di cui prende la forma. Segue una fase di raffreddamento, nella quale il vetro rimane compresso nello stampo.
La lamina plastica
Parallelamente, un robot taglia un foglio di plastica, nello specifico di PVB (polivinilbutirrale), secondo la sagoma del parabrezza, e lo colloca tra le due lastre, ottenendo così un vetro di sicurezza. La presenza di questa lamina intermedia di materiale plastico consente infatti al parabrezza di assorbire l’impatto con un corpo estraneo, mantenendo la propria integrità strutturale ed evitando la pericolosa fuoriuscita di frammenti vetrosi.
La trasparenza
Ma il parabrezza, per come lo conosciamo, non è ancora ultimato. In questa fase, esso si contraddistingue per una grana di superficie casuale, che determina un colore biancastro opaco, e deve perciò essere sottoposto ad un ulteriore trattamento termico e di pressurizzazione per l’eliminazione delle bolle d’aria presenti sul PVB e il raggiungimento della massima aderenza tra le lamine di vetro e la pellicola plastica.
Per ottenere la trasparenza desiderata, il parabrezza viene infine inserito in un’autoclave, affinché l’effetto combinato di temperatura, pressione e vuoto elimini le ultime bolle d’aria rimaste.
Al termine di questa operazione, il parabrezza è sottoposto ad una serie di ispezioni finali per individuare eventuali graffi, scheggiature e contaminazioni tra il vetro e lo strato di plastica. Infine, esso viene controllato sotto luce polarizzata per escludere problemi di tensione.
L’esperienza di CD Automation
In estrema sintesi, l’elaborato processo di fabbricazione di un parabrezza si compone di diverse fasi di riscaldamento, pressurizzazione e depressurizzazione che coinvolgono le lamine di vetro e l’intercalare plastico. Ed è proprio per queste fasi cruciali della fabbricazione che il team di CD Automation dispiega il proprio know-how, offrendo a clienti e partner un attento studio dei processi relativi alle linee produttive, un’accurata progettazione del sistema di hardware e software necessari e un servizio di alta qualità lungo tutta la vita degli impianti.
Per la corretta gestione di queste operazioni e, in particolare, per il processo di tempra termica, precedentemente descritto, CD Automation assicura soluzioni di massima precisione nel campo del controllo della potenza, attraverso unità a tiristori in grado di monitorare la potenza in modo puntuale sia in angolo di fase, che con accensioni a singolo e a mezzo ciclo.
Il catalogo prodotti
L’azienda, di sede a Legnano, mette a disposizione dei clienti impegnati nella formatura del vetro per parabrezza tre famiglie di prodotti: REVEX, REVO C e REVO PN.
REVEX è un’unità compatta, scalabile, pronta all’utilizzo e flessibile nella configurazione fino dalle piccole taglie, con trasformatore di corrente e fusibili integrati. Essa si caratterizza per:
- ingressi digitali per la funzione di Enable;
- ingresso seriale utile per acquisire dati per diagnostica e manutenzione;
- bus di campo integrato per comunicare con i principali PLC presenti sul mercato;
- un ottimo rapporto qualità/prezzo e un approccio “su misura”, grazie alla possibilità di selezionare diverse opzioni di hardware e software a seconda delle singole esigenze.
REVO C è un controllore di potenza universale mono/bi/trifase da 30 a 2100A, adattabile a tutte le applicazioni SCR, tra cui carichi induttivi, resistenze per forni ad alta temperatura, forni ad infrarossi o UV. L’unità è l’alleata perfetta in ottica Industria 4.0, grazie alla comunicazione in Ethernet IP e alla comunicazione Profinet integrata, con librerie per ridurre i tempi di integrazione. REVO C è inoltre completamente configurabile, in modo semplice e immediato, da tastierino integrato, da PC con software dedicato o da app smartphone, tramite porta USB.
Infine, le unità REVO PN consentono di gestire applicazioni con molte zone di potenza, con ingombri ridotti, e di limitare il picco di corrente richiesta, così da mantenere un’alta qualità della corrente assorbita, limitando le perdite e i consumi, grazie all’algoritmo di distribuzione della potenza erogata. REVO PN risponde alle moderne esigenze di connettività, acquisizione dati, monitoraggio e diagnostica degli impianti industriali, tramite i più diffusi bus di campo.
L’unità diagnostica tempestivamente le rotture degli elementi riscaldanti e i cortocircuiti sui tiristori. Non da ultimo, la modalità “Dynamic burst firing” di REVO PN consente di ridurre il flickering in applicazioni con lampade a infrarossi a onde corte.
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